根据热力学原理，电蒸汽发生器的功率（kW）直接决定其每小时耗电量（度）。对于额定功率为720kW的设备，理论耗电量为720度/小时。这一数值基于以下公式：
耗电量（度）= 功率（kW）× 时间（小时）
例如：720kW × 1小时 = 720度电。
在实际生产中，设备并非始终满负荷运行。当蒸汽压力达到设定值时，加热管会暂停工作，此时耗电量显著降低。例如：
若设备每天仅需50%的时间满负荷运行，实际日均耗电量为720度 × 12小时 = 8640度。
配备节能器的设备可能进一步降低能耗。例如，1吨电蒸汽发生器理论耗电720度/小时，但节能技术可将其控制在约600度/小时。
设备功率与蒸汽需求匹配
若蒸汽需求仅为0.3吨/小时（300kg/h），所需功率为216kW，而非720kW，可节省70%的电力。
超规格选型会导致能源浪费，建议根据实际蒸发量选择设备。
运行时间与负载率
连续满负荷运行（如24小时）的日耗电高达17,280度，而间歇式运行（如8小时）仅需5,760度。
合理规划生产时段（如利用低谷电价）可降低30%以上的电费。
设备维护与热效率
水垢积累、管道老化等问题会降低热效率，导致耗电量增加10%~20%。
定期清洗加热管、检查水泵和电路板，可维持设备98%以上的热效率。
以工业电价0.7~1元/度为例：
720kW设备每小时电费：720度 × 0.7元 = 504元/小时；若按1元/度计算，则达720元/小时。
对比燃气蒸汽发生器（约162.5元/小时），电加热成本较高，但无需燃料存储和废气处理。
长期成本对比
| 设备类型 | 能源成本（元/吨蒸汽） | 适用场景 |
|---|---|---|
| 电蒸汽发生器 | 400~522 | 环保要求高、电力充足地区 |
| 燃气蒸汽发生器 | 162~400 | 天然气供应稳定区域 |
| 生物质蒸汽发生器 | 150~200 | 农村或生物质资源丰富区 |
优化设备配置
选择变频水泵和智能温控系统，减少待机能耗。
采用模块化设计，按需启动加热单元，避免“大马拉小车”。
能源回收利用
回收蒸汽冷凝水（温度约80℃），可预热进水，降低加热能耗20%。
安装余热回收装置，将废热转化为二次能源。
运维管理策略
制定设备启停计划，避免空转。
监测实时能耗数据，通过物联网技术实现远程调控。
选型与应用注意事项
明确蒸汽需求：根据生产峰值选择功率，留出10%~20%余量。
评估当地能源价格：若电价低于0.5元/度，电加热设备更具经济性。
环保与安全合规：优先选择具备自动泄压、缺水保护功能的设备。
720kW电蒸汽发生器的理论耗电量为720度/小时，但通过科学管理、节能技术和合理选型，可显著降低实际运行成本。企业需综合考量能源价格、环保要求及生产需求，选择最适合的蒸汽供应方案。如需进一步优化方案，建议咨询专业厂家获取定制化服务。
